東莞激光切割加工公司說激光切割機(jī)常見的多個(gè)問題及處理方法
1、金屬激光切割機(jī)穿孔手藝
熱切割手藝,除少數(shù)情況可以從板邊緣開始外,一般都在板上穿一個(gè)小孔。之前在激光沖壓復(fù)合機(jī)上是用沖頭先沖出一個(gè)孔,然后再用激光從小孔處開始進(jìn)行切割。對于沒有沖壓裝置的激光切割機(jī)有兩種穿孔的基本方法：
爆破穿孔——材料經(jīng)連續(xù)激光的照射后在中 心形成一個(gè)凹坑,然后由與激光束同軸的氧流很快將熔融材料扔掉形成一個(gè)孔。一般孔的大小與板厚有關(guān),爆破穿孔平均直徑為板厚的一半,因此對較厚的板爆破穿孔孔徑較大,且不圓,不宜在加工精度要求較高的件上使用,只能用于廢料上。此外由于穿孔所用的氧氣壓力與切割時(shí)相同,飛濺較大。
脈沖穿孔——采用高峰值功率的脈沖激光使少量材料熔化或汽化,常用空氣或氮?dú)庾鳛槌Ｓ脷怏w,以減少因放熱氧化使孔擴(kuò)展,氣體壓力較切割時(shí)的氧氣壓力小。每個(gè)脈沖激光只產(chǎn)生小的微粒噴 射,逐步深 入,因此厚板穿孔時(shí)間需要幾秒鐘。一旦穿孔完成,氣體換成氧氣進(jìn)行切割。這樣穿孔直徑較小,其穿孔于爆破穿孔。為此所使用的激光器不但應(yīng)具有較高的輸出功率；重要的是光束的時(shí)間和空間特性,因此一般橫流CO2激光器不能適應(yīng)激光切割的要求。此外脈沖穿孔還須要有較氣路控制系統(tǒng),以實(shí)現(xiàn)氣體種類、氣體壓力的切換及穿孔時(shí)間的控制。
2、金屬激光切割機(jī)加工小孔變形情況的分析
這是因?yàn)闄C(jī)床（只針對大功率激光切割機(jī)）在加工小孔時(shí)不是采取爆破穿孔的方式，而是用脈沖穿孔（軟穿刺）的方式，這使得激光能量在一個(gè)很小的區(qū)域過于集中，將非加工區(qū)域也燒焦，造成孔的變形，影響加工質(zhì)量。這時(shí)我們應(yīng)在加工程序中將脈沖穿孔（軟穿刺）方式改為爆破穿孔（普通穿刺）方式，加以解決。而對于較小功率的激光切割機(jī)則恰好相反，在小孔加工時(shí)應(yīng)采取脈沖穿孔的方式才能取得較好的表面光潔度。
3、金屬激光切割機(jī)在切割低碳鋼時(shí)，工件出現(xiàn)毛刺的解決方法
工作和設(shè)計(jì)原理，分析得出以下幾點(diǎn)原因是造成加工件產(chǎn)生毛刺的主要原因：激光焦點(diǎn)的上下位置不正確，需要做焦點(diǎn)位置測試，根據(jù)焦點(diǎn)的偏移量進(jìn)行調(diào)整；激光的輸出功率不夠，需要檢查激光發(fā)生器的工作是否正常，如果正常，則觀察激光控制按鈕的輸出數(shù)值是否正確，加以調(diào)整；切割的線速度太慢，需要在操作控制時(shí)增加線速度；切割氣體的純度不夠，需要提供高質(zhì)量的切割工作氣體；激光焦點(diǎn)偏移，需要做焦點(diǎn)位置測試，根據(jù)焦點(diǎn)的偏移量進(jìn)行調(diào)整；機(jī)床運(yùn)行時(shí)間過長出現(xiàn)的不穩(wěn)定性，此時(shí)需要關(guān)機(jī)重新啟動(dòng)。
4、金屬激光切割機(jī)加工不銹鋼和鋁板時(shí)，工件有毛刺產(chǎn)生的分析
以上情況的出現(xiàn)，考慮切割低碳鋼時(shí)出現(xiàn)毛刺的因素，但不可簡單地加快切割速度，因?yàn)樵黾铀俣扔袝r(shí)會出現(xiàn)板材切割不透的情況，此種情況在加工敷鋁鋅板。這時(shí)應(yīng)綜合考慮機(jī)床的其他因素加以解決，如噴嘴是否要換，導(dǎo)軌運(yùn)動(dòng)不穩(wěn)定等。
5、激光未切割透狀態(tài)的分析
分析后可以發(fā)現(xiàn)下面的幾種情況是產(chǎn)生加工不穩(wěn)定的主要情況：激光頭噴嘴的選擇與加工板厚不匹配；激光切割線速度過快，需要操作控制減小線速度；噴嘴感應(yīng)不準(zhǔn)導(dǎo)至激光焦點(diǎn)位置誤差過大,需重新檢測噴嘴感應(yīng)數(shù)據(jù),是在切割鋁材時(shí)容易出現(xiàn)。
6、金屬激光切割機(jī)切割低碳鋼時(shí)出現(xiàn)非正?；鸹ǖ慕鉀Q方法
這種情況會影響的切割斷面光潔度加工質(zhì)量。此時(shí)在其他參數(shù)都正常的情況下，應(yīng)考慮以下情況：激光頭噴嘴N O ZZEL的損耗，應(yīng)及時(shí)換噴嘴。在無新噴嘴換的情況下，應(yīng)加 大切割工作氣體壓力；噴嘴與激光頭連接處螺紋松動(dòng)。此時(shí)應(yīng)暫停切割，檢查激光頭連接狀態(tài)，重新上 好螺紋。
